冷挤压工艺对原材料的表面质量和前处理有哪些要求

冷挤压工艺对原材料的表面质量和前处理有较高要求，这直接影响成品的尺寸精度、表面光洁度及模具寿命。原材料常选用塑性较好的低碳钢、铝合金、铜及不锈钢等金属，但仅具备成形性能并不足以满足冷挤压的实际生产条件。

首先，原材料的表面应尽可能平整、无裂纹、无明显氧化皮或腐蚀斑点。若存在划痕、凹坑、氧化膜等表面缺陷，会在挤压过程中传递到制件表面，导致表面质量下降，严重时还会在高应力集中区域形成裂纹，影响成品强度。此外，粗糙表面还会加速模具磨损，缩短使用周期，增加生产成本。

为改善这些问题，在冷挤压前通常需进行一系列前处理工序。较常见的是酸洗，用于去除表面氧化皮和油污，使金属表面洁净，有利于后续润滑层的均匀附着。部分材料在酸洗后还需进行磷化处理，形成致密、均匀的磷酸盐膜，提高润滑性能，减少摩擦阻力，从而降低挤压力和模具损耗。

在润滑方面，冷挤压对润滑条件的稳定性有较高要求。若润滑层不均匀或脱落，会导致局部摩擦升高，形成粘模现象，引发表面拉伤或开裂。因此在前处理过程中，涂覆润滑剂的工艺参数也需严格控制，如温度、时间和浓度等都需稳定在合理范围内。

此外，对于部分高强度钢或硬质合金材料，还可能需要进行球化退火，以降低硬度、提高塑性，防止挤压过程中的开裂。球化退火后的金属组织更有利于材料在低温条件下发生塑性变形，也有助于提高成形精度。

原材料的截面尺寸精度也是一个不可忽视的环节，尺寸偏差过大会使挤压载荷不稳定，影响成品一致性。在实际操作中，冷拔或机械矫直常被用于调整原材料的直径和圆度，以保证与模具间的合理配合。

综上，冷挤压的稳定进行离不开对原材料表面状态和前处理工艺的系统控制，从清洁、润滑到金相组织调整，各环节的配合直接关系到成形效果与成本控制。